近期，在公司節能降耗目標的引領下，水汽車間積極響應，以鍋爐系統參數優化為突破口，通過對參數精準調控與動態管理，實現了運行效率與環保效益的雙提升，為企業降本增效寫下生動注腳。

作為彬州公司能耗“大戶”，鍋爐的運行效率直接關系到生產成本與環保成效。水汽車間管理團隊聚焦“風量配比-床溫控制”核心參數，經過反復討論與摸索調整，提出二號爐“增一次風、減二次風、降床溫”的精細化調控方案：將二號鍋爐運行工況不斷模擬優化，在確保燃燒效率的前提下，構建了更高效的熱力反應環境，從源頭上抑制了污染物的生成。這一“溫度革命”不僅提升了鍋爐效率，更如同“多米諾骨牌”般撬動了全鏈條的降本減排效應。

床溫調整優化后，爐內石灰石脫硫效率得到大幅提高，爐內脫硫劑石灰石用量降低10噸，按每噸350元計算，每班節約成本3500元，年節約超百萬元；后續煙氣脫硫處理環節的生石灰用量降低1噸左右，每噸560元的成本下，每班再省560元，年累計節約超30萬元。兩項合計，僅脫硫劑年節約成本即超200萬元。

床溫下降有效抑制了熱力型氮氧化物生成，從源頭降低了氮氧化物原始濃度，脫硝劑尿素溶液用量的閥門開度降低了30%，用量直接腰斬，不僅降低了原料消耗，更減少了脫硝系統運行負荷，實現“降本”與“護設備”的雙重收益。

這些亮眼數據的背后，是水汽車間對“每一度溫度、每一方風量、每一噸原料”的極致管控。此次二號鍋爐優化不僅是技術層面的突破，更是管理理念的升級。車間通過建立“參數-能耗-排放”動態關聯模型，將節能指標細化到每個操作環節，形成“數據指導生產、生產反饋優化”的良性循環。